分配器单元位于滚筒薄板式烘丝机旋转接头与筒体之间的输送蒸汽管路系统上，是影响烘丝机筒体外观质量、能源控制及传动平稳性的重要部件，相当于设备的“神经中枢”。设备运行时，蒸汽通过旋转接头到达分配器单元，再通过分配器单元管路到达筒体炒料板内，给炒料板加热，烘干进入筒体的烟丝。

过去相当长一段时间内，河北秦皇岛烟草机械有限责任公司制作单个分配器单元管路用时达240个小时，而国际先进烟机企业用时控在120个小时内。对标国际先进水平，制作周期明显较长，严重挤压后续生产工序的工作时间，进而影响整台产品的装配周期和交货期。为此，前段时间，秦皇岛烟机公司开展QC攻关，通过精益改进，缩短分配器单元管路加工周期，提高工作效率，降低生产成本。

找出分配器单元管路配制周期过长的症结是前提。QC攻关小组马上进行了现场调查分析，结果发现：分配器单元管路和管控柜管路调形返工用时较长，是主要原因。

是什么原因造成“调形返工时间长”的呢？小组成员结合日常工作经验，集思广益，梳理出了几大影响因素：管材材质不利于焊接、煨制，测量仪器未按时校验，焊机未定期维护，未采用工装定位，弧形管段较多，焊接弯头较多等。

哪个因素影响最大？

小组成员分头行动，每人负责一项进行检验。经过汇总分析，他们发现，分配器单元管路部分图纸中，弧形管段较多，且总体排布与筒体圆度相关一致，对弧度精度要求较高。操作人员以往均使用手工制作，煨制出来的弧度与筒体圆度不一致，精度较差，几乎每个管段都需要返工调形，而且整体安装成型后，视觉效果仍然不够理想。同时，部分图纸显示，管路的弯曲走向较多，且在弯曲处均采用了焊接弯头的设计思路。在实际操作中，由于弯曲处使用焊接弯头，整个管路制作中焊接处较多，且含有多处弯曲的管段，焊接变形量大。

导致多次返工调形、生产时长居高不下的两大原因找到了，下一步便是“对症开方”。

既然手工弯管精度低、耗时长、返工多，那么是否可以采用机械代替手工的方法？然而，现有相关管路制作设备均不具备弯管功能，他们转而选定了组对焊接工段的卷板机。卷板机主要用于板材的卷圆工作，直接使用肯定不行。他们便尝试调整压辊之间的距离，按照筒体圆度切好的样板来检测管段弧度，使其达到筒体圆度标准。试验初期效果并不理想，小组成员没有放弃，不断调整设备参数，逐渐达到了产品要求的效果。

针对焊接弯头较多，造成焊道过多、变形量大的问题，大家认为最佳解决办法是减少焊接弯头的数量。于是，他们在非必要用焊接弯头处，使用相应设备在已经卷出弧的管段上煨制弯头，大大减少了焊接弯头和焊接时间，减少了调形返工时间。

历经3个月的攻关，小组成员终于解决了分配器单元管路制作周期长且中途多次返工的问题，单个平均用时由240个小时缩短为115个小时，在带来较大经济效益的同时，也大大降低了产品交货期延误及违约风险。

以此次攻关为契机，秦皇岛烟机公司完善了类似产品的制作标准，提高了产品质量，形成了管路配制方案，使得分配器单元管路配制过程更加顺畅，零部件内在质量和外观质量都有所提升，小组成员的业务水平也有了显著提高。