随着市场对产品规格和需求总量的变化日益频繁，生产车间需要做到"响应迅速、应变灵活、精准高效"。作为卷烟生产的第一道关卡，浙江中烟杭州卷烟厂制丝车间主动破题，发起攻关。2023年4月，制丝车间协同信息中心、生产技术科，以"灵活响应、提质降耗"为抓手，保留了原本的传统全配方生产和分组加工生产，创新性地开发了全新多变流量叶丝掺配模式，构建起"1+1+N"的柔性化生产新模式。该模式自2023年7月推广落地以来，运行稳定，取得了良好成效。

"传统+分组"，相融而治。以往，针对单一叶组配方的牌号，按照"全配方"模式生产，即叶组配方、生产批次和生产道次都是固定不可变的，生产灵活性有限；针对多叶组配方的牌号，则按照分组加工模式生产，即采用多个叶组配方、多个生产批次，生产灵活性更高。牌号的叶组配方数量决定了可采用的生产模式，两者之间存在无法逾越的"壁垒"。为保障市场供应，制丝车间分析了各牌号的年产量占比，并根据"二八原则"制定了项目攻关对象，合理优化资源、统筹生产效能，对年产量占比80%以上的几个牌号实行传统"全配方"加工模式"丝配"化——把单一叶组人工分成多个"虚拟化"组分，融合思路，打破分界，实现多个大产量传统牌号的灵活性加工。

“大批量+小批量”，应需而行。针对日产量突变的情况，制丝车间突破当前固定产量的生产组织模式，让全牌号生产“订单化”。“订单量”稳定或突增时，增加单批次产量，减少换批次数，从而增时效、降能耗、稳质量，给市场需求响应留出更大空间。“订单量”突减时，减少单批次产量，从而避免产能过剩导致物料库存时间过长。在“1+1+N”模式下，单日批次数大幅度缩减，预计全年节省相关生产运行时长300余小时。

"线上+线下"，协同而进。基于一体化数智化平台，制丝车间协同技术中心创建了传统牌号加工"丝配"化生产新模式。通过流程的重新设计，操作的优化简化，生产、系统、设备的实时互联，实现分组"丝配"加工模式下的"一键排产"。改进前，更换牌号和切换生产模式需要人工一项项核对信息，耗时长、易差错。针对此，项目组在MES系统内开发了维护界面，打通数据壁垒，实现"全配方"与"丝配"模式的一键自动切换。

浙江中烟杭州卷烟厂紧抓“精益管理、数字赋能”的八字方针，用“新工艺”“新技术”“新理念”赋能柔性化绿色高效生产，不断提升生产工艺核心竞争力。