近期，河南中烟工业有限责任公司漯河卷烟厂制丝部紧紧围绕“优质、高效、低耗”的金叶制造目标，聚焦原料消耗重点工作，紧盯关键工序指标，深挖内部潜力，增强内生动力，多渠道挖掘消耗管控方法，持续推动降本增效向纵深发展。

建立一个流程，即降本增效识别处理流程。识别产生消耗差异的关键工序，梳理和剖析制丝生产流程，绘制详细流程图，运用WORKSHOP、专家打分法等决策方法，借助PFMEA、SOPS等精益管理工具，从设备改进入手，突破硬件性能瓶颈，开展识别、实施、评价、固化、优化流程，识别和确认关键少数，改进评价关键消耗工序，固化成果，形成可操作、能复制的持续提升管理流程。

构建一套程序，即异常消耗标准处理程序。建立“阶梯传导处理法”，按照“三方联查、逐级反馈、部门会诊”的传导程序，不断在反馈、找准问题、改善中提升对制丝原料消耗的管控水平，构建制丝原料消耗控制的四步联动标准处理程序，主要包括日记录、周统计、月分析及关键工序消耗管控程序四个方面。

重构一套机制，即双线并行机制。将刚性“约束线”和柔性“激励线”相结合，约束与激励并重，自上而下与自下而上并行，充分发挥制度驱动作用。通过完善技能提升量化评价机制、团队赛马赋能、群众性降耗改善活动，进一步降低员工参与的门槛，凝聚起从“要我提升”到“我要提升”的团队成长共识，实现过程质量提升降耗、员工能力提升增效的双赢局面。